В строительстве часто используют формы, чтобы производить различные изделия и продукцию. Самые основные из них - это полиуретановые и силиконовые. В них возможно заливать не только гипс и бетон, их также используют для изготовления ненатурального камня. Все это можно изготавливать своими руками. Даже если кажется, что нужно владеть какими-то знаниями, это ошибочное представление. Данная статья подробно расскажет, как изготовить полиуретановую форму, форму для заливки из гипса, силикона, форму для заливки гипса, бетона. Также научит мастерить своими руками матрицу для производства форм из силикона или полиуретана. Самое основное, это уяснить, как соорудить, согласно правилам, практичный образец для матрицы, которая подойдет для таких материалов, как полиуретан, формопласт и силикон.
Ненатуральный камень, в нынешнее время, представляет собой неплохой, прибыльный бизнес. Для открытия своего собственного дела, с перспективой дальнейшего роста, не требуется много денежных вложений. Ненатуральный камень можно легко и по всем технологиям сделать своими руками. Но, для начала важно располагать помещением с подходящей температурой, чтобы работы можно было проводить круглогодично.
Производство ненатурального камня требует хороших, качественных форм, которые невозможно получить без матрицы. К изготовлению образца матрицы нужно подойти очень ответственно, ведь от этого зависит прочность конечного продукта.
Некоторый считают невозможным процесс изготовления в домашних условиях искусственного декоративного камня. Но, благодаря стремлению и желанию все становится возможным. Материалы лучше иметь хорошего качества и сочетать с некоторыми добавками. Например, время схватывания силикона и его текучесть можно отрегулировать, используя катализаторы.
Выпустить матрицу для производства силиконовых и полиуретановых форм своими руками, с помощью которой, будет возможен сам процесс отлива, вполне достижимо. Для изготовления матрицы, нужно приобрести или найти образец, по которому будет возможно скопировать или производить формы, идентичные представленной модели.
Если дело касается ненатурального камня, то в данных обстоятельствах образец должен быть совершенной геометрической формы, без щелей и возможных деформированных углов. Чаще всего, для производства форм из полиуретана, для создания ненатурального камня или образца для производства форм под камень применяют разнообразное сырье. Например, гипс, гипсокартон или пенопласт. Иногда приходят к методу копирования из ненатурального или гипсового камня, но идеальным вариантом считается образец из натурального камня.
Для этого берется природный камень, нарезается тонкими пластинами (примерно 1 см) и склеивается с помощью клея. Камень должен приобрести безупречную во всех отношениях геометрию. Если имеются неровные стороны или выступы, то на помощь придут болгарка и станок, которые выровняют или уберут все ненужные детали. Готовый камень с убранными неровностями готов к наклеиванию.
Созданную модель нужно наклеить на какую-нибудь основу, чтобы изготовить с нее матрицу. Отличным вариантом будет использование ДСП в качестве подставки. Готовую модель необходимо приклеить к ДСП с помощью силиконового герметика. Но делать это можно исключительно на глянцевой стороне подставки.
Для склеивания берется силиконовый герметик и наносится на обратную сторону заготовленной модели. Хорошенько проходятся все края и углы. Переворачивая камень, следует плотно прижать его к подносу из ДСП. Далее, шпателем аккуратно пройтись по местам стыка, следя за тем, чтобы все пузырьки воздуха исчезли. Лишний воздух ни к чему при заливке полиуретаном или силиконом. После замазывания, заготовку следует оставить до полного высыхания. После этого, настало время для сооружения бортиков для матрицы. Высота стенок должна превышать высоту наклеенного камня. Материалом для этого могут стать пластиковые, стальные или дюралевые уголки. На расстоянии приблизительно 1,5 см от готовой модели, уголки нужно прикрутить с помощью шурупов к ДСП по всему периметру.
Важно, после прикручивания, внимательно пройтись с помощью силиконового герметика по всем стыкам и углам, еще раз перепроверив надежность и герметичность конструкции. Иначе текучий полиуретан или силикон, имеющий способность проникать даже в самые малогабаритные щели, вытечет из матрицы. Чтобы весь материал хорошенько высох, лучше оставить матрицу высохнуть (около 12 часов). Рекомендуется пользоваться силиконовым герметиком для аквариумов. Его главной особенностью является исключение усадок или трещинок, которые часто появляются после высыхания. Матрица, обработанная таким герметиком, прослужит многие годы без проблем.
Убедившись в полном высыхании почти готовой матрицы, следующим этапом будет ее смазывание специализированным разделителем. Такую смесь можно приобрести в любых строительных магазинах. Почти вся она имеет восковою основу, а отличается только производителями. Самым лучшим разделителем считается английский. После нанесения он совершенно высыхает, рассеивается и уже после нескольких часов, в приготовленную матрицу, можно вливать полиуретан, формопласт, гипс или силикон. Подойдут любые составы, применяющиеся для создания форм.
Во — первых, следует решить с выбором самого вещества. Например, если речь идет о ненатуральном камне, то правильным будет произвести формы с полиуретана. А так, заливать разрешено любым, приспособленным для таких работ, материалом. На больших заводах и предприятиях применяют специализированную аппаратуру, которая облегчает задачу. Но, залить форму можно и своим трудом. Как это правильно делать?
Есть ненатуральные камни с разным количеством углов. Такой камень красиво смотрится и пользуется хорошей популярностью. Для него, полиуретановая форма самый лучший вариант. Она удобна и практична, легко чиститься и не создаст никаких нежелательных погрешностей. Процесс заливки – дело тонкое и тут необходим стол или какой-то другой предмет, который будет стоять четко по уровню. Готовый силикон или полиуретан (как его приготовить производители сами пишут на упаковках материала) нужно вливать медленной струей, исключая попадание и образование пузырьков воздуха. Матрицу, при этом, важно слегка наклонить в одну сторону.
Когда раствор достигнет нижней стенки матрицы, всю конструкцию можно опустить, и продолжить заливание материала. Оставленная на сутки, матрица застынет и примет подходящую форму.
Полностью высохнув, матрица готова к разборке. Использовать ее для производства ненатурального камня пока рано. Для лучшего закрепления, продукт желательно оставить в теплом месте на некоторое время. Это нужно для того, чтобы у формы были исключены неровности на стенках или поверхности. Особенно это касается полиуретана, так как этот материал обладает памятью и, если его согнуть и оставить так на короткое время, он останется таким. Простояв в теплом помещении, у таких форм увеличивается срок эксплуатации, независимо от того, каким раствором их будут заливать.
Также читайте:
В статье описан личный непрофессиональный опыт!
Силиконовые формы используются как в производстве, так и в быту. Их используют для изготовления изделий из гипса, таких как декоративный камень и сувениры, в производстве мыла, свечей, бижутерии и в кулинарии для создания блюд и выпечки. Для некоторых сфер применения выпускают формы из специальных видов силикона, например, жаростойкие, для пищевых продуктов и другие.
Кроме силиконовых, так же часто используются полиуретановые формы. Мы с полиуретаном не работали, поэтому опустим эту тему.
В продаже есть много разнообразных форм из силикона, но не всегда можно найти то, что нужно. При большом желании сделать силиконовую форму можно самостоятельно в домашних условиях.
Есть несколько способов изготовления форм своими руками:
Для заливки изделия вокруг него нужно сделать опалубку. Ее можно сделать из чего угодно: пластилин, пластик, дерево и даже коробки от CD, главное, что бы не протекала. Удобно герметизировать с помощью клеевого пистолета.
Само изделие ничем обрабатывать не нужно (если оно не из силикона) — силикон практически ни к чему не прилипает и форма легко снимается.
В случае, если объект формовки имеет обратные углы или необходимо сделать 3d форму, возможно (в зависимости от марки силикона) понадобится делать составную форму из нескольких частей. Для этого обязательно нужно использовать разделительный состав.
Заливать силикон нужно так, что бы формы можно было ровно состыковать между собой, для этого в первой части должны быть отверстия, а во второй выступы. Мы для этого использовали клеевые стержни от термоклеевого пистолета: стержни разрезали пополам и закрепили на дне опалубки вокруг заливаемого предмета, перед заливкой следующего слоя их извлекаем и всю поверхность получившейся части формы покрываем разделительным составом, чтобы второй слой не приклеился к первому.
На фото форма из Пентеласт 710 после 45-50 заливок гипса.
Есть много разновидностей силиконовых компаундов, нам довелось работать только с 2-я из них: Пентеласт 710М и Пентеласт 718. Оба эти компаунда российского производства и доступны в фасовках по 1 кг, к тому же они одни из самых дешевых.
Пентеласт 710 М отличается от 718 большей текучестью и большим временем реакции с катализатором (дольше остается текучим). В застывшем состоянии 718 немного тверже, больше отличий не замечено.
Смешивать силикон с отвердителем нужно строго по инструкции, быстро, но аккуратно, чтобы было
минимум пузырьков с воздухом. Если добавить отвердителя меньше, чем нужно или плохо размешать, то силикон останется в состоянии «густой сметаны», если добавить больше — то можно не успеть залить форму.
Через 24 часа получившуюся форму можно использовать. По прочности эти силиконы не самые лучшие, поэтому для предметов с обратными углами лучше делать составные формы. В отличие от некоторых готовых покупных форм, которые изначально разрезаны для извлечения получившихся изделий
и не рвутся, когда их растягиваешь, формы из вышеописанных компаундов легко порвутся на месте разреза. Без повреждений они хорошо тянутся и можно не беспокоиться о том, что форма порвется, если все делать аккуратно. Мы используем эти формы для отливки сувениров и статуэток, еще их можно использовать для изготовления мыла.
Формы из этих силиконов нельзя использовать в кулинарных целях и запекать в них полимерную глину в духовке. Для этих целей есть специальные силиконы. Так же они не очень подойдут для изготовления декоративного камня, для этого лучше использовать либо формы из более прочного силикона, либо из полиуретана.
Старые и ненужные формы можно использовать добавляя их при изготовлении новых, для этого ненужные формы нужно порезать на маленькие кусочки.
Для изготовления составных силиконовых форм обязательно нужно использовать разделительные составы.
Кстати, у разделительной смазки срок годности 6 месяцев (указано на этикетке), но со своими функциями она вполне нормально справилась через больше чем 2 года
с даты производства. Одного баллона хватает надолго, наносить ее нужно тонким слоем.
Хоть мы здесь и описываем способы изготовления форм в домашних условиях, но все же нежелательно делать это дома, потому что катализатор токсичный и очень сильно воняет, герметик так же имеет не самый приятный запах. Все работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении. В крайнем случае, можно воспользоваться балконом (как мы:)).
,Силиконом называется материал состоящий из кремние-органического вещества, он обладает свойствами пластичности и мягкости, именно из-за этих свойств его применяют при создании заготовок и форм, а также фигурок и статуэток. При отсутствии специальных инструментов и материалов, дома можно изготовить полидиэтилсилоксан, или если использовать не научные формулировки силикон на основе каучука.
Для приготовления силикона из каучука необходимо использовать всего два, распространенных в быту средства - это так называемое «жидкое» стекло и спирт этиловый.
Так же вам понадобится ровная поверхность для работы и емкость для самого силикона, желательная не сильно глубокая и сделанная из пластмассы. Затем наливаем в подготовленную емкость в одинаковых пропорциях вначале этиловый спирт, а затем и «жидкое» стекло. Перемешивайте полученную массу, используя любой подходящий предмет, будь то обычный прут или ложка. Как только масса начнет густеть, размешивать или скорее разминать силикон можно руками. В итоге получится плотное вещество, которое по строению и виду напоминает пластилин и цвет этой субстанции будет белым.
Как только субстанция будет застывать, можно придать силикону нужную нам структуру, лучше заранее придумать, что вы будете лепить.
Сделать это будет очень легко, так как сама по себе масса является мягкой и податливой, напоминая резину, пластилин или глину. Закончив придавать форму, оставьте получившийся предмет на определенное время, дабы дать силикону полностью затвердеть. Силикон из каучука застынет, при этом само изделие станет более упругим и менее податливым для деформации, ударов и т.д.
Для изготовления определенных копий объектов или предметов, необходимо использовать жидкие силиконы, которые вы сможете найти в магазине. Данные силиконовые жидкости включают в состав определенные примеси и процесс застывания протекает дольше, давая тем самым возможность отливать из них необходимые предметы.
Перед началом изготовления возьмите форму в которую положите пластилин для скульптур и сам предмет для копирования. Форма должна быть без отверстий и щелей, а также стороны формы должны сниматься для извлечения самих силиконовых заготовок.
Заливайте в форму силикон, начав с края формы. Как только отвердеет верхняя часть заготовки вытащите пластилин для скульптур, тогда в форме вы увидите на 1/2 заполненная силиконом фигура. Поэтому необходимо залить силикон с обратной стороны, а затем вытащить заготовку, разобрав форму. Сам предмет для копии вытаскивается и остается заготовка из которой можно создавать копии бесконечное количество раз.
Что общего между авиалайнером и губкой для мытья посуды, автомобилем и контактными линзами, телефоном и космической станцией? Все эти механизмы, вещи и устройства содержат в себе силикон.
Он может быть жидким как вода или твердым как стекло – полиорганосилоксан или просто силикон, по мнению многих научных экспертов, является главным материалом XXI века, кардинально изменившим нашу жизнь. Любое соединение, имеющее в составе кремний можно отнести к силиконам. Собственно от английского названия кремния «Silicon» и берет название вся группа силиконовых материалов.
Силиконы имеют колоссальное значение в современной индустрии. Если посмотреть вокруг себя, то практически какой бы предмет современного мира мы не увидели, каждый из них имеет в своем составе силикон.
Кислород и кремний являются самыми распространенными элементами на Земле. Кварц, горный хрусталь и обычный речной песок – везде в основе кремний, природные запасы которого велики и постоянно пополняются, а значит, и ресурс для получения силиконов практически неисчерпаем.
Из такой силиконовой «лепешки», путем вулканизации можно сделать силиконовый материал с абсолютно любыми свойствами.
Чтобы понять, отчего так популярен этот материал, нужно рассмотреть его на самом глубоком молекулярном уровне.
К основной цепочке кремний-кислород-кремний (Si-O-Si) могут присоединяться практически любые элементы и в любой последовательности. Это может быть и нелинейная структура, и молекулярная решетка. Способность организовывать множество различных вариантов химической связи – необычные свойства силикона.
Силиконовые материалы появляются благодаря сочетанию, казалось бы, несочетаемых элементов, благодаря чему они обладают особыми свойствами. Именно силиконы обладают очень высоким и очень хорошим диапазоном температур – от -120 до +300 градусов. При этом от -60 до +200 работает любой даже самый распространённый вид этого материала.
Резкий перепад между этими температурными отметками – экстремальные условия для очень многих материалов. Но только не для силиконов, что очень легко проверить. Температура кипения воды 100 градусов и мгновенный перепад до нуля (момента образования льда) не оставляет на образцах силикона ни следа. Эта способность силиконов сделала их незаменимыми в авиации.
Самолет очень наглядный пример. Когда он летит на высоте 10 тыс. метров, где температура -60 градусов, а садится в аэропорту, где +30-50 градусов, то силиконовые детали никак не реагируют на такие резкие перепады температур и он их с легкостью выдерживает и должным образом уплотняет всё что нужно.
Поразительно качественная герметичность современных самолетов достигается за счет силиконовых прокладок.
Силиконы добавляют даже в авиационные масла и резину для шасси, а в двигателях самолета – силиконовые прокладки и уплотнители. В кабине пилота силиконовые кнопки на панели управления, а все швы конструкции самолета абсолютно герметичны также за счет силикона.
Герметики на основе силикона используются и в строительстве. Ими замечательно герметизируют окна. Вся нынешняя оконная промышленность, изготавливающая пластиковые окна смогла подняться только потому, что появилась такая возможность мгновенной герметизации вставляемых стеклопакетов. Причем делать это очень надежно и долговременно.
Использование силикона в строительстве.
Вне зависимости от внешнего вида и области применения, исходное сырье для всех силиконовых изделий выглядит одинаково – это всегда жидкость. При этом силикон легко становится твердым материалом, который можно легко шлифовать, полировать, вырезать и вообще обрабатывать как угодно. Также силикон может быть резиноподобным – мягким и эластичным, который можно с легкостью сжимать, сгибать и растягивать.
То, каким будет силикон, полностью зависит от катализатора. Первый этап – получение силиконовых жидкостей, масел и силиконовых каучуков. При этом на основе последнего можно получать разнообразные уплотнители(кольца, клапаны), протезы и разные виды жидких и твердых силиконов, которые Вы имеете.
Жидкое сырье принимает нужную форму после взаимодействия с катализатором и пока оно не остыло, будущий силикон можно окрасить в любые цвета. Завершающая стадия – вулканизация, когда под действием горячего воздуха силиконовая масса твердеет, принимая вид готового изделия.
Обычные кольца из силикона разных цветов.
Температура вулканизации силикона – верхний предел нормальной работы будущего изделия. По завершению вулканизации форма и свойства материала будут уже постоянны, поэтому в вулканизатор масса поступает уже сформированная.
А сам процесс формовки называется – экструзией и очень напоминает работу обычной мясорубки. Силиконовая смесь загружается в аппарат, мощный спиральный поршень которого буквально выдавливает силикон в имеющееся отверстие, представляющее собой профиль будущего изделия. Чтобы сделать деталь другой формы, нужно всего лишь сменить насадку профиля. Именно так производятся всевозможные медицинские трубки и зонды, шланги гидравлических систем, изоляционные ленты для печей и бытовой техники, которая сейчас почти вся укомплектована силиконом.
Например, кофемашина. Отсеки для кофейных зерен в ней изолируются силиконом для сохранения аромата и вкуса свежего кофе. Даже в губке для мытья посуды присутствует силикон – он сделана из пенополиуретана, который и обеспечивает ей такую пористую структуру. И если присмотреться, то станет видно, что пузырьки губки практически одинаковые и расположены ровно относительно друг друга. Это заслуга силиконов, которые умеют контролировать вспенивание.
Пена образуется при получении самых разных веществ – при переработке нефти, в целлюлозно-бумажной промышленности и т.д. И чем больше пены, тем меньше пространства собственно для продукта. А чтобы её разрушить нужно убрать оттуда те частицы, которые заставляют не лопаться пузырькам газа, а находится в спенено-воздушном состоянии.
Но как это работает? Один из самых наглядных примеров – сочетание обычной воды и растительного масла. За счет разницы в плотности этих жидкостей, они всегда будут оставаться самостоятельными слоями. Даже если их смешать, вода и масло вновь очень быстро разделятся. Заставить столь разные молекулы смешаться может заставить эмульгатор – поверхностно-активное вещество, стабилизирующее эмульсии.
Только тогда произойдет равномерное распределение за счет того, что между жидкостями будет находиться эмульгатор. Но если его убрать, то вновь произойдет «схлопывание» этой системы – частички масла и воды отдельно соединяются друг с другом и два слоя получаются вновь разделенными.
Подобным образом силиконовые материалы действуют на отдельные компоненты пенистых веществ, в буквальном смысле контролируя диаметр пузырьков. за счет этих свойств силикон учувствует практически в любом производстве из пенополиуретана, будь то губка для посуды или оплетка для автомобильного руля.
Кстати, в автомобильной промышленности силикон тоже успел занять прочные позиции . Скажем в автомобильных прокладках, он используется из-за своей способности хорошо сжиматься, благодаря чему он демпфирует всё, а это позволяет лучше сохранять авто.
Силиконовая оплетка для автомобильного руля помогает при вождении за счет лучшего сцепления рук с ободом рулевого колеса.
Долгий срок службы силиконовых деталей в автомобиле обеспечивает не только устойчивость к деформации. Дело в том, что автомобильные силиконы не восприимчивы к маслам и бензинам. Это свойство им обеспечивают специальные катализаторы.
Вообще видов силиконовой резины очень много, но разница между ними – внешний вид, плотность, набор свойств и т.д., проявляются только после вулканизации. Этап высокотемпературной вулканизации достаточно короткий – в среднем всего 10-15 мин воздействия. Время выдержки зависит от типа резины и её назначения. К разным резинам предъявляются разные требования и для каждой есть свои точные технические условия – легко ли рвется, хорошо ли растягивается, каков показатель её твердости и многое другое.
Показатель твердости говорит о способности держать форму. Например, на дистанционном пульте от телевизора слишком мягкие кнопки будут западать, а слишком твердые плохо нажиматься. Но по-настоящему жесткую проверку проходит так называемая изоляторная резина. Так как она должна служить долго и проводить испытания в течение всего предполагаемого периода её службы очень проблематично, то условия во время испытания гораздо более экстремальные, чем в реальности.
На образцы силиконовой резины воздействуют током с напряжением в 3000-4000 Вольт – такая нагрузка сравнима с ударом молнии. С тыльной стороны на резиновые пластинки подается разрушающий раствор хлорид омония для усиления действия тока. Испытание длится 6 часов, после чего оценивается степень повреждения силикона. И чем меньше воздействия окажет проходящий ток на пластину – тем лучше резина.
Подобная ситуация вряд ли произойдет в реальной жизни. Между тем, некоторым силиконам приходится работать только в экстремальном режиме – например, в открытом космосе. И это уже настоящие высокие технологии и производство такого силикона особое. Он способен выдерживать невероятные температуры и применяется в качестве смазки в открытом космосе, а также в гидравлических системах, используемых в космической технике.
Первые шаги человека на Луне стали возможны благодаря силикону – именно из него были сделаны ботинки космонавтов. Новая разработка, которая позволит сделать космос чуть ближе – это получение из силикона сверхтвердых и сверхжаропрочных материалов.
Но надежные жаропрочные материалы нужны не только в космосе. Металлургия, автомобильная и пищевая промышленность тесно связаны с очень высокими температурами и это уже не сотни, а тысячи градусов. Но силиконам и это «по плечу».
Новые разработанные материалы обладают уникальной термостойкостью – до 1500 градусов и больше. Так, отечественная разработка на основе силикона обладает потрясающими теплоизоляционными свойствами. Когда на одной стороне образца температура превышает отметку в 1500 градусов, на его другой остается чуть выше комнатной. Такой материал может стать настоящей защитой, например, для легкоплавких металлов.
Совсем недавно в России начали производить еще один вид силикона, главная задача которого – защита. Новая силиконовая резина способна в буквальном смысле спасать жизни людей. В метро, аэропортах, вокзалах при какой-то экстренной ситуации не менее 3-х часов помещения должны снабжаться электроэнергией. И эта резина, изолирующая провод, не выделяет вредные вещества при пожаре, а наоборот образует довольно крепкий керамический слой, который позволяет отработать проводу не менее трех часов и предохраняет электрические провода от короткого замыкания.
Фактически силиконам можно придать любые свойства – вплоть до самых невероятных. Но сделать это можно только на этапе работы с сырьем, поскольку готовый силиконовый продукт, прошедший вулканизацию био и химически инертным, то есть не образует новые химические связи. Именно поэтому силиконам не страшны многие агрессивные среды.
Силиконы легко выдерживают кратковременный контакт с концентрированными кислотами и щелочами. А в их слабых растворах могут находиться практически бесконечно, опять же, не теряя при этом своих свойств.
Именно за счет своей инертности силиконы активно используются в медицине . В организме нет такого места и органа который нельзя бы было или временно заменить или помочь ему работать благодаря силикону.
Медицинский силикон производится с помощью платиновых катализаторов. Наличие драгоценного металла делает силикон абсолютно безопасным для человека. В биологической среде в которой могут находиться импланты и протезы из силиконовой резины или куда временно помещены какие-то устройства или инструменты (зонды, дренажи) не вызывают отторжения в организме и совершенно нетоксичны.
Силиконовые грудные имплантанты осчастливили тысячи женщин по всему миру и принесли огромную славу материалу, из которого они изготовлены.
В частности, использование силикона значительно снижает вероятность возникновения осложнений после операции. Кстати, некоторые виды медицинских силиконов не требуют высоких температур в производстве. Стадия их вулканизации (закрепление формы) проходит при комнатной температуре.
Благодаря силикону врачам удалось победить самое распространенное старческое заболевание. С возрастом у человека теряется зрение и происходит это главным образом из-за помутнения хрусталика. Теперь врачи ставят таким пациентам силиконовые хрусталики. Впервые такая операция была произведена нашим соотечественником известным офтальмологом Святославом Федоровым, который благодаря искусственному хрусталику мгновенно возвращал пожилым людям зрение.
Но силикон помогает восстановить зрение не только при оперативном вмешательстве. Контактные линзы также состоят из силикона. Несмотря на кажущуюся хрупкость, такие линзы достаточно прочные. При правильном подборе, тончайшие силикон-гидрогелевые линзы не наносят никакого вреда глазам.
А мизерное присутствие платины придает силикону и заживляющие свойства. От ожогов и шрамов можно легко избавиться при помощи силиконового пластыря, которые уже довольно давно были разработаны российскими учеными. Они очень хорошо помогают при ожогах, для разглаживания келоидных швов после ожогов и операций.
Если Вы случайно получили несерьезный ожог, то достаточно на место ожога наложить полосочку силиконового пластыря. И уже спустя очень короткое время Вы обнаружите, что никаких следов от ожога у Вас больше нет.
При этом, силиконовый пластырь можно снимать, мыть и наклеивать заново. Можно, скажем, снимать на ночь или е носить круглосуточно до полноценного результата. Один пластырь моет служить в течении 2-3 месяцев, что по сравнению с пластырем обычным – настоящий рекорд.
Впрочем, долговечностью могут похвастаться практически все силиконы. Под водой и в открытом космосе, на кухонном столе и в человеческом организме – силиконы везде работают очень долго и одинаково надежно. И судя по всему, силикон только начинает свое грандиозное шествие по планете.
Ученые обещают уже в ближайшее время получить силикон, выдерживающий температуру более 3000 градусов. Такой материал обгонит по жаростойкости титан и это уже не кажется невероятным. Силикон открывает столь заманчивые перспективы, что можно не сомневаться – новые открытия с его активным участием не за горами.
Пока что на рынке не слишком богатый выбор силикон адля изготовления форм.
Где то пару месяцев назад, попался вот этот ролик на Ютубе, где человек сделал форму из желатина и глицерина. Ролик очень понравился, особенно тем, что все составляющие этого рецепта, легко доступны и не очень дороги, по крайней мере, для малых объёмов форм. Сам ролик хотя и на буржуйском, но вникать там особо не во что, достаточно было услышать фифти-фифти, после чего стало ясно сколько нужно глицерина и желатина замешивать. Поэтому решил попробовать повторить этот рецепт самодельного силикона или резины, тут кому что ближе.
В ближайшей аптеке и продуктовом, были закуплены несколько пузырьков глицерина и столько же пакетов желатина. Здесь всё будет зависеть от размеров формы, если вы хотите сделать форму для чего то большого, то соответственно закупать всех этих составляющих придётся несколько больше.
Замешиваем всё примерно 50/50, то есть на глазок. Экспериментальным путём выяснил, что если лить больше глицерина, то смесь соответственно получается более жидкой и текучей.
А вот если глицерина окажется мало, то этот клейстер из желатина будет тянуться как засыхающий клей Момент и при этом он тяжело размешивается даже на водяной бане, что уж говорить про заливку его в форму с деталью, которая имеет сложную детализацию. В общем 50/50 вроде как оптимальный вариант. Добавлять глицерина более чем в два раза (чтобы выяснить тот предел при котором смесь оставалась бы прочной и не липкой после застывания), я не пробовал.
Идеально греть всё это дело на водяной бане, ибо не придётся контролировать температуру, но к газовой плите не всегда есть доступ, поэтому обошёлся пока обычной свечкой. Главное не допускать закипания желатина, иначе он начинает гореть и ужасно при этом вонять, как будто жаришь какую нибудь тушку животного 🙂 Грел и помешивал эту субстанцию около 10 минут, чтобы смесь получилась однородной и без всяких комков. Там на видео он греет всё это дело в микроволновке, но чтобы не искать для неё посуду и не колдовать с нужным временем прогрева, пока решил обойтись обычным подогревом на открытом огне.
Содрал с люстры на время эксперимента вот такой вот кристалл из стекла. А так же согнул формочку из полосы пластика под размер чуть больше этого камня.
Налил немного этого силикона на дно формочки и оставил остывать, чтобы получилось что-то вроде основания для камня. Решил сделать это для того, чтобы толщина этой резины была более-менее равномерной со всех сторон кристалла. Иначе, если форма будет тонкой, то она плохо будет держать нужную форму, к тому же, она может порваться при извлечении из неё прототипа.
После чего, частично окунаем кристалл в чашу с желатином, чтобы избавиться от воздушных пузырей снизу камня. Затем быстро переносим этот камушек и устанавливаем его на дно формы, вместе с прилипшим на него желатином, как бы приклеивая его.
Теперь самое простое, заполняем форму желатином до краёв опалубки.
Вот что хорошо в этой самодельной резине, так это то, что она твердеет буквально на глазах, как только остыла, можно уже разрезать. Не нужно ждать неделю, пока эта форма схватится полностью, как это обычно происходит с кислотным строительным силиконом. После остывания массы, разматываем пластик с этого куба.
Делаем надрез сверху и аккуратно извлекаем стеклянный кристалл из нашей формы.
Затем намешиваем и заливаем в форму эпоксидную смолу.
Отливка из эпоксидной смолы уже так просто не извлеклась из формы как стеклянный прототип. Поэтому пришлось аккуратно надрезать форму по кругу и разорвать, чтобы ножом не царапать эпоксидный кристалл. Пока не знаю с чем это связано, но отливка получилась мутной и не прозрачной. То ли сказывается присутствие воды где то в желатиновой массе, то ли ещё что. С другой стороны, если отливать что-то окрашенное в массе, то это уже не будет иметь большого значения.
Так же чисто ради эксперимента попробовал отлить фрагмент этого камня, но уже из гипса (алебастр). Результаты оказались плачевными. Желатин начинает вбирать в себя воду из гипса и в результате на выходе мы получаем липкий гипсовый камушек и подпорченную водой форму. Может что-то грубое и без особой детализации можно отлить из гипса в желатиновой форме, но тогда придётся как то очищать поверхность гипсовой отливки от фрагментов липкого желатина.
В общем понравилось то, что эта форма из самодельного силикона позволяет делать отливки из эпоксидной смолы. В то время, как с кислотным (монтажным) возни очень много, а заливной по прежнему всё ещё дорогой. Ещё одна положительная особенность таких форм из желатина, это то что их можно править горячим шпателем, то есть если есть ненужная раковина где то на форме, то её можно просто замазать, растопив в ложке фрагмент этой желатиновой массы. Так же, легко можно растапливать и перезаливать старые формочки в новые. Как вспомню, сколько я возился с этим радиатором, хотя с помощью этой желатиновой формы, его можно было бы копировать ещё быстрее и качественнее. Минусы конечно тоже есть, такая форма боится воды и температуры (плавится), поэтому если в массивной эпоксидной отливке пойдёт чрезмерный нагрев, то форма может просто поплыть вместе со смолой.
Спустя какое то время, попробовал заполировать этот кристалл из эпоксидки, чтобы точно узнать, мутный он в массе или только поверхностно. Так же создал отдельную страничку про ручную полировку эпоксидки, на случай, если кому то будет интересно. Результаты полировки, конечно не особо впечатлили, ибо сам толком никогда ещё не полировал смолу. Но некоторый блеск всё же проявился на этом камушке, особенно хорошо это заметно на видео, которое добавил в конце той темы. В общем, эпоксидные отливки в желатиновых формах, получаются мутные только с наружи, по крайней мере у меня, поэтому учитывайте это, если захотите что-то отлить в такую форму.
При копировании материалов с сайта, активная обратная ссылка на сайт www.mihaniko.ru обязательна.
В статье описан личный непрофессиональный опыт!
Силиконовые формы используются как в производстве, так и в быту. Их используют для изготовления изделий из гипса, таких как декоративный камень и сувениры, в производстве мыла, свечей, бижутерии и в кулинарии для создания блюд и выпечки. Для некоторых сфер применения выпускают формы из специальных видов силикона, например, жаростойкие, для пищевых продуктов и другие. Кроме силиконовых, так же часто используются полиуретановые формы. Мы с полиуретаном не работали, поэтому опустим эту тему.
В продаже есть много разнообразных форм из силикона, но не всегда можно найти то, что нужно. При большом желании сделать силиконовую форму можно самостоятельно в домашних условиях. Есть несколько способов изготовления форм своими руками:
1. Самый доступный способ — это использование силиконового герметика . Не самый лучший вариант, но в некоторых случаях может пригодиться. Из плюсов можно отметить только доступность герметика. Главный минус — формы из герметика быстро и легко теряют форму (растягиваются). Кроме этого силиконовый герметик в чистом виде неудобно наносить на изделие из-за его липкости, он долго сохнет, наносить нужно тонкими слоями и перед нанесением нового слоя нужно ждать полного высыхания (около 24 часов) предыдущего. Изготовление формы занимает несколько дней. Чтобы силиконовый герметик не прилипал к рукам и его проще было нанести на нужный рельеф, герметик можно смешать с картофельным крахмалом. Полученная смесь будет немного похожа на густое тесто и из нее проще и быстрее сделать форму. Для силиконовой формы из герметика, как и для тонких форм из формовочного силикона нужно делать жесткий каркас, например из гипса, чтобы форма не деформировалась при заливке. Акриловый герметик не подходит для изготовления форм!
2. Использование силиконового компаунда для изготовления форм. Он представляет из себя набор из жидкого силикона и катализатора (отвердителя). Принцип работы прост — смешиваются 2 компонента в определенных пропорциях и получившейся смесью заливается предмет, форму с которого нужно снять. Для заливки изделия вокруг него нужно сделать опалубку. Ее можно сделать из чего угодно: пластилин, пластик, дерево и даже коробки от CD, главное, что бы не протекала. Удобно герметизировать с помощью клеевого пистолета. Само изделие ничем обрабатывать не нужно (если оно не из силикона) — силикон практически ни к чему не прилипает и форма легко снимается. В случае, если объект формовки имеет обратные углы или необходимо сделать 3d форму, возможно (в зависимости от марки силикона) понадобится делать составную форму из нескольких частей. Для этого обязательно нужно использовать разделительный состав. Заливать силикон нужно так, что бы формы можно было ровно состыковать между собой, для этого в первой части должны быть отверстия, а во второй выступы. Мы для этого использовали клеевые стержни от термоклеевого пистолета: стержни разрезали пополам и закрепили на дне опалубки вокруг заливаемого предмета, перед заливкой следующего слоя их извлекаем и всю поверхность получившейся части формы покрываем разделительным составом, чтобы второй слой не приклеился к первому.
На фото форма из Пентеласт 710 после 45-50 заливок гипса.
Есть много разновидностей силиконовых компаундов, нам довелось работать только с 2-я из них: Пентеласт 710М и Пентеласт 718. Оба эти компаунда российского производства и доступны в фасовках по 1 кг, к тому же они одни из самых дешевых. Пентеласт 710 М отличается от 718 большей текучестью и большим временем реакции с катализатором (дольше остается текучим). В застывшем состоянии 718 немного тверже, больше отличий не замечено. Смешивать силикон с отвердителем нужно строго по инструкции, быстро, но аккуратно, чтобы было минимум пузырьков с воздухом. Если добавить отвердителя меньше, чем нужно или плохо размешать, то силикон останется в состоянии "густой сметаны", если добавить больше — то можно не успеть залить форму. Через 24 часа получившуюся форму можно использовать. По прочности эти силиконы не самые лучшие, поэтому для предметов с обратными углами лучше делать составные формы. В отличие от некоторых готовых покупных форм, которые изначально разрезаны для извлечения получившихся изделий и не рвутся, когда их растягиваешь, формы из вышеописанных компаундов легко порвутся на месте разреза. Без повреждений они хорошо тянутся и можно не беспокоиться о том, что форма порвется, если все делать аккуратно. Мы используем эти формы для отливки сувениров и статуэток, еще их можно использовать для изготовления мыла. Формы из этих силиконов нельзя использовать в кулинарных целях и запекать в них полимерную глину в духовке. Для этих целей есть специальные силиконы. Так же они не очень подойдут для изготовления декоративного камня, для этого лучше использовать либо формы из более прочного силикона, либо из полиуретана.
Старые и ненужные формы можно использовать добавляя их при изготовлении новых, для этого ненужные формы нужно порезать на маленькие кусочки.
Кстати, у разделительной смазки срок годности 6 месяцев (указано на этикетке), но со своими функциями она вполне нормально справляется через больше чем 2 года с даты производства. Одного баллона хватает надолго, наносить ее нужно тонким слоем.
Хоть мы здесь и описываем способы изготовления форм в домашних условиях, но все же нежелательно делать это дома, потому что катализатор токсичный и очень сильно воняет, герметик так же имеет не самый приятный запах. Все работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении. В крайнем случае, можно воспользоваться балконом (как мы:)).
Силикон представляет собой мягкий и пластичный материал, который используется для изготовления форм. Нет ничего сложного в том, чтобы в домашних условиях сделать подобие силикона из подручных средств.
Все компоненты смешиваются в таких пропорциях: на 30 грамм герметика берется 150 грамм уайт-спирита, 1 капля краски и 3 капли глицерина.
Для изготовления силикона вам понадобятся такие составляющие:
Последовательность действий при приготовлении силикона:
В пластмассовый стаканчик добавьте 3 столовые ложки силиконового герметика и столько же крахмала их картофеля. Образовавшийся раствор необходимо мешать 7-10 минут. Когда силикон начнет легко отставать от рук и хорошо разминаться, можно приступить к изготовлению формы, что делается очень просто.
Купите несколько пакетов желатина и столько же пузырьков глицерина. Количество зависит от размеров формы. Замешивается все “на глаз”, примерно 50/50. Старайтесь не нарушать пропорции: если глицерина мало, то смесь окажется жидкой, а если много – будет тянуться, как клей. 55/50 – лучший вариант.
Все это нужно греть на водяной бане, но подойдет и обычная свечка. Ваша главная задача – не допустить закипания желатина. В противном случае он начнет сильно вонять. Греть и помешивать субстанцию нужно около 10 минут, пока не получится однородная смесь.
Подготовьте форму, которая будет немного больше копируемого предмета. Налейте немного силикона на дно и оставьте застывать. Это будет основанием для предмета. Толщина должна быть не менее 1-го сантиметра, чтобы “резина” надежно окутывала предмет со всех сторон. Если форма будет тонкой, то она порвется при извлечении прототипа или вообще не будет держать форму.
Частично окуните прототип в чашу с желатином, для избавления от воздушных пузырей. Быстро перенесите предмет и установите его на дно формы, приклеивая его. Полностью заполните форму силиконом. Самодельная смола из 4-го способа очень быстро твердеет – на глазах. Сразу после остывания разберите форму. Сделайте надрез и аккуратно извлеките прототип.
Замешайте и залейте в форму эпоксидную смолу. Застывший отливок извлекается достаточно сложно, поэтому придется разрезать силикон по кругу или полностью разорвать.
Вымойте поверхность при помощи любого моющего средства, предназначенного для жира. Также чтобы избавиться от силикона, вам может понадобиться кусок пемзы и нож. Застывший силикон счищается ножом, а все его остатки удаляются пемзой. Этот способ актуален только для не царапающихся поверхностей.
С каждым годом любителей спиннинговой ловли становится все больше, это приводит к росту загрязнения водоемов приманками, особую опасность представляют силиконовые приманки, которые сегодня такие модные. Все дело в том, что при попадании части такой приманки в организм рыбы, она не может ее переварить и может погибнуть. Также силикон могут съедать птицы, и это также может стать причиной их погибели. Помимо всего прочего масса приманок остается лежать на дне, ведь вероятность зацепиться крючком за корягу или прочие подводное препятствие довольно велика.
Одним автором был предложен самодельный вариант изготовления экологически чистых приманок. Их главная особенность заключается в том, что через определенное время нахождения в воде они полностью растворяются. Конечно, состав для их изготовления еще пока не идеален, но идея уже заслуживает внимания.
Материалы и инструменты для изготовления приманок:
- пару пакетов желатина;
- вода;
- таблетки рыбьего жира;
- краситель;
- мисочка для размешивая смеси и плита;
- форма для литья приманок;
- столовая ложка и другие мелочи.
Процесс изготовления приманок:
Шаг первый. Смешивание ингредиентов
Для создания смеси понадобится взять 3/4 стакана воды и налить в небольшую кастрюлю. Если в качестве ароматизатора будет использоваться рыбий жир, то нужно проколоть булавкой или иголкой капсулу и выдавить содержимое в кастрюлю. Далее в кастрюлю нужно насыпать четыре пакетика желатина.
Помимо всего прочего преимущество такого способа в том, что можно изготовить приманки любых размеров, форм и характеристик. Можно отливать разнообразных жуков, жаб, рыбок, червей и прочую живность, которой питается рыба. Можно также для создания форм использовать реальных жуков.
Из недостатков самый главный заключается в том, что желатин довольно быстро растворяется в воде, в связи с этим такой приманкой можно сделать порядка 1-3 забросов, а затем ее нужно менять. Но эта проблема решаема, нужно экспериментировать с составом, добавляя в него различные вещества. К примеру, если покрыть желатин жиром, то он будет отталкивать воду, и приманка будет служить куда дольше. Еще желатин боится тепла, он становится мягким при нагревании, поэтому приманки должны быть охлажденными.
Следующий недостаток заключается в том, что желатин довольно сложно пробить крючком, он слишком твердый. В связи с этим крючки лучше всего сразу устанавливать в форму, то есть отливать приманки уже сразу вместе с крючками.
Ну и еще один недостаток желатина в том, что если рыба возьмет за кончик приманки, она может его откусить и не попадется на крючок.
Подводя итоги, несомненно, можно сказать, что такая технология изготовления приманок имеет место быть. Ведь таким способом можно сделать довольно уловистые приманки в больших количествах просто у себя на кухне, причем очень дешево и быстро. Для еще большей привлекательности таких приманок можно использовать различные аттрактанты.
